鋰電池正負極拆解設備基于鋰電池正負極結構及其組成材料銅、鋁與正負極材料的物料特性，采用錘振破碎、振動篩分與氣流分選組合工藝對廢鋰電池正負極組成材料進行分離與回收。

工藝介紹：

此工藝可從廢舊鋰離子電池中分離出銅、鋁、正負極粉、石墨、不銹鋼、塑料、鐵、隔膜紙。具體工藝實施方案為：廢舊鋰離子電池用破碎系統破碎后，經無氧裂解、振動篩篩分獲得銅鋁鐵等混合物料、正負極粉等；再經磁選機去除混合物料中的鐵磁性物質；剩余混合物料經過脫粉機將材料進一步粉碎，使正負極粉完全脫離于集流體，送入復頻篩，聯合袋式除塵器、比重風選、風化技術可將正極粉，銅粒、鋁粒分離開來。隔膜紙在焚燒爐中被燃盡，被噴淋塔吸收。

在整個鋰電池回收過程中產生的有機廢氣和粉塵等污染，利用智聯脈沖除塵+無氧裂解+化學吸收的工藝，可將粉塵去除、有機廢氣進行分解，通過化學吸收設備進行凈化達標排放。

    該工藝以PLC控制，實現整個系統智能、節能、環保的運行。生產線操作簡單，一條線一班兩人即可。該系統可實現智能分選，收料，打包等手段，設置電器檢測，智能報警，智能超負荷預警及保護，巡航復檢、粉塵，VOCs氣體監測裝置

工藝流程

持續技術研發優勢：

       我公司在與高校的研發能力支撐下，將充分吸收國內外鋰電池破碎設備的特點與優勢，并結合國內鋰電池破碎市場的狀況與需求，不斷研發創新，持續提高，逐步形成自己特有的技術高地與質量體系，使生產線設備保持優勢地位。

技術路線與核心設備優勢：

     （一）鋰電池破碎機采用撕碎與剪切混合結構設計，有效解決鋰電池外殼堅硬難破碎與纖維類材料纏軸現象的發生。該設備運行穩定，故障率低，效率高，可24小時連續工作，有效解決了目前設備斷續生產的難題。

     （二） 鋰電池破碎設備采用高鉻合金特殊耐磨、耐熱材料，大大提高了設備的耐用性及壽命，解決了目前破碎設備只能運行2-3個月的難題，該設備材質可確保連續運行一年以上

     （三）生產過程中增加氮氣保護、無氧條件下裂解、設備采用耐熱耐沖擊鋼板及封閉設計，多種安全措施，以確保生產過程中無爆炸、纏軸、燃燒等情況發生。

    （四）分離效果好，回收效率高，銅鋁鐵等回收率97%以上，正負極粉回收率達98%以上。

    （五）環保效果好，污染物零排放，主要是噪音污染、粉塵污染，以及有機廢氣污染可以得到很好的控制，達到國標排放標準。

    （六） 裂解時可控制溫度，在線實時監測，以確保達到裂解的效果，并降低成本，減少污染。

   （七）整體生產線采用裂解可燃氣凈化對爐供熱、且帶電的鋰電池在裂解時放電發熱可以讓電得到再次利用等廢氣綜合利用及良好的保溫措施，熱源燃燒充分，利用效率高，尾端排氣溫度控制在95℃以內，比目前電池破碎設備能耗減少15%-20%。

    （八）處理范圍廣泛，任意型號的電池可進行整體帶電破碎和分選。

    （九）處理量大，單線產能可達2-3噸/小時（目前市場上帶電破碎產線產能為1噸/小時左右），工藝靈活多變，可根據客戶需求進行定制，滿足不同客戶對工藝的需求。

工藝詳解

本工藝把帶電鋰電池（退役鋰電池，廢舊鋰電池。也可以用磷酸鐵鋰電池，三元鋰電池技術等其他電池。處理的產品物料不一樣，技術工藝也會有差別）進貧氧破碎系統，把破碎后的帶電鋰電池物料（有惰性氣體保護）直接進無氧裂解系統，帶電鋰電池加熱在裂解系統內放電發熱使帶電電能二次利用，同時對電解質、塑膜、塑膠和粘合劑等有機物進行自身裂解，裂解產生的可燃氣凈化后對裂解系統供熱，裂解后的物料經過冷卻，由磁選風選后把鐵、鎳、鋁塊、銅塊、不銹鋼分選出，再把分選出裂解極片經摩擦脫粉篩選分級，把極粉和金屬顆粒分離，金屬顆粒再經過分級比重分選進行銅鋁分離。產生的各種廢氣、裂解可燃氣及抽真空經綜合燃燒系統燃燒供熱，燃燒尾氣經過冷卻噴淋，水汽分離和吸附進行達標排放。

1、有惰性氣體保護破碎，確保生產穩定性、環保性，且帶電的鋰電池在裂解時放電發熱可以讓電得到再次利用，減少放電投入和生產成本。

2、鋰電帶電回收所需惰性氣體量較小，減少生產成本和生產難度，同樣量產生廢氣處理量和廢水量減小，裂解可燃氣凈化對爐供熱。燃燒尾氣經簡單噴淋處理達標排放。

3、帶電回收生產工序較簡單，生產線設備投資較小，導致占地面積小，極片裂解后極粉和鋁銅回收率較高和產量大，單條生產線年處理量可達4.5萬噸左右;

4、因無氧裂解，抑制有害氣體產生。廢氣處理投入少，處理成本低，無需蓄熱燃燒設備。

5、物料裂解前沒有把較大金屬重物分選出，裂解分選出的重物沒有異味產生。

6、六氟磷酸鋰(LIPF6) 揮發熱解產生氟化氫，無水氟化氫和FE、AL. NI. MG等金屬反立形成不溶于氟化氫的氟化物保護膜，所以固態和氣態氟化氫沒有腐蝕性。

7、裂解可燃氣凈化對爐供熱。燃燒尾氣經處理達標排放降低。